根據被切工件的材料、厚度設置脈沖源的參數，最根本目的是為了獲得高的效率和好的光潔度。首先應明確的是：影響效率的直接因素是單個脈沖能量、脈沖的個數和脈沖利用率。影響光潔度的直接因素是單個脈沖放電造成蝕坑的大小，因加工穩定性造成的燒傷或短路痕跡和鉬絲換向條紋。因此看來，參數設置對加工效率起決定作用。而對加工光潔度所起的主要作用體現在放電蝕坑的大小，再次作用體現在加工穩定性，對換向條紋則基本不起作用。
40mm厚度以下的鋼，一般參數怎么設置都能切，脈寬大了，電流大就能快一些，反之就慢一些，而光潔度好一點，這就是典型的反向互動特性。
40~100mm的鋼，就一定有大于20us的脈寬和大于6倍脈寬的間隔，峰值電流也一定達到12A以上，這是為保證有足夠的單個脈沖能量和足夠排除蝕物的間隔時間。100~200mm的鋼，就一定大于40us的脈寬和大于10倍脈寬的間隔，峰值電流應維持在20A以上，此時保證足夠的火花爆炸力和蝕除物排出的能力已是至關重要的了。200mm以上的大厚度鋼，除絲速、水的介電系數必備條件外，最重要的條件是讓單個脈沖能量達到0.15J，也就是100V、25V、60us或100V、30A、50us，125V、30A、40us，125V、40A、30us。為不使絲的載流量過大，12倍以上的脈沖間隔已是必備條件了。
對一些特殊的材料，脈沖參數還應做相應的調整，如本身導電率低的氧化鋁、氧化硅等導電陶瓷材料，單晶硅、聚晶金剛石等晶體材料和磁性材料等，把脈沖幅值提高到120~150V,甚至200V，對加工穩定和消除短路都是很有效的。
